Negli impianti del Food & Beverage che processano carni, latticini, prodotti da forno e altri generi alimentari ad alto rischio di contaminazione è necessario tenere costantemente sanificate tutte le superfici che vengono a contatto con il prodotto. Gli impianti del settore Pharmaceutical spesso hanno in comune gli stessi rischi.
In passato le aziende del settore (alcune ancora oggi) per azionare le linee di produzione e packaging utilizzavano motori standard ad uso generale.
Questi motori presentano però diverse problematiche:
– inidoneità a sostenere lavaggi frequenti e intensivi con acqua/vapore ad alte pressioni e temperature, perchè la carcassa non è ermetica
– scarsa resistenza ai prodotti chimici aggressivi comunemente usati nella pulizia, tra cui idrossido di sodio, acido fosforico, perossido di idrogeno ed amido
– presenza di alette, fessure e interstizi dove tendono ad accumularsi polveri, impurità, ed eventuali residui di lavorazione che, depositandosi, creano le condizioni ideali per la proliferazione della microflora batterica
– copriventola e sistema di raffreddamento aperto per permettere la ventilazione, con conseguenti problemi di igiene e infiltrazioni
– potenziali contaminazioni dei prodotti causate da sfaldatura e corrosione della verniciatura e della carcassa
Tutte queste problematiche tendono a ridurre drasticamente la vita utile dei motori, che nel peggiore dei casi non raggiunge nemmeno il mese di utilizzo. Per non parlare dei continui malfunzionamenti e guasti (e quindi fermi impianto) che impattano sulla produttività, o peggio ancora dei potenziali richiami/resi per contaminazione. Questi ultimi, secondo studi condotti negli USA dal Food Marketing Institute (FMI), dalla Grocery Manufacturers Association (GMA) e da Deloitte, possono arrivare a costare all’azienda in media dagli 8 ai 10 milioni di $ ciascuno.
La soluzione più comune adottata per aggirare questi rischi è l’installazione di carter a protezione del motore, che se da un lato lo proteggono, allo stesso tempo finiscono per creare un’ulteriore superficie di accumulo per polveri, impurità, residui alimentari e quindi batteri pericolosi per l’igiene e la salute.
Per pulire in profondità il motore standard con carter è pertanto richiesta la precedente rimozione del carter, che si traduce in un aumento dei tempi di pulizia e inevitabilmente della durata dei fermi impianto.
Nella peggiore delle ipotesi c’è la possibilità che si formi un biofilm, cioè un aggregato di cellule microbiche fonte di contaminazione persistente e dannoso per la salute umana data la potenziale presenza di microorganismi patogeni. Il biofilm è molto difficile da eliminare in quanto i microorganismi in forma aggregata sono molto più resistenti ai disinfettanti rispetto alla loro forma libera. L’eliminazione del biofilm richiede trattamenti ancora più aggressivi e costosi, che non sempre risultano efficaci al 100%.
La pulizia è fondamentale per l’igiene delle apparecchiature a contatto con prodotti alimentari e medicinali, quindi invece di coprire i motori standard un approccio migliore, da qualche anno a questa parte, consiste nell’adottare motori igienici impermeabili, progettati specificamente per i settori Food & Beverage e Pharmaceutical.
Questi motori infatti sono in grado di resistere agli agenti chimici caustici usati nella sanificazione ed eliminano completamente il rischio di corrosione di verniciatura e carcassa. Inoltre, il design a superfici liscie ed omogenee ne agevola la pulizia: qualsiasi contaminazione è chiaramente visibile e le varie impurità o particelle alimentari scorrono via più agevolmente.
Le targhette dei motori sono un altro luogo tipico di accumulo dei contaminanti, pertanto le informazioni del motore sono incise al laser direttamente sulla carcassa. Il design igienico è anche autodrenante, in modo che i liquidi non possano accumularsi sul motore, indipendentemente dalla posizione di montaggio.
Il grado di protezione IP69K è lo standard di riferimento per tutti i motori utilizzati nelle applicazioni igieniche, in quanto garantisce la totale protezione contro getti d’acqua/vapore a corto raggio e ad alte pressioni e temperature provenienti da qualsiasi direzione
A seconda dell’applicazione, un motore igienico può durare ben oltre cinque volte più a lungo di un motore ad uso generale con carter.
Adottare motori igienici oggi assicura alle aziende dei settori Food & Beverage e Pharmaceutical un rapido ritorno sull’investimento in termini di:
– maggiore igiene e sicurezza alimentare
– maggiore affidabilità dei motori (minori sostituzioni) e ingombri ridotti
– riduzione dei tempi di sanificazione
– riduzione dei fermi impianto e della loro durata
– riduzione dei costi di manutenzione
Nel mercato Nord americano questi motori sono obbligatori già da tempo per tutte le applicazioni ad alto rischio di contaminazione, e non passerà molto prima che anche l’UE aggiorni le proprie normative in materia.
Seipee, per andare incontro alle sempre più esigenti necessità del mercato e in particolare di questi settori, propone un motore elettrico igienico (Serie MAAT) che soddisfa sia le necessità dell’utilizzatore finale che del produttore di macchinari, perché dotato di tutte le caratteristiche tecniche e certificazioni indispensabili per le applicazioni ad alto rischio di contaminazione.
La Serie MAAT è disponibile in due versioni, in funzione delle necessità:
– Dove occorre una estrema resistenza agli agenti corrosivi: suggeriamo la versione in Acciaio INOX AISI 316L, il migliore materiale disponibile sul mercato per l’affidabilità e la resistenza alle sostanze caustiche usate nella sanificazione. Punti forti la semplicità di installazione, facilità di pulizia e classe di protezione IP69K che garantisce l’assoluta ermeticità in tutte le condizioni più gravose.
– Dove vengono utilizzati agenti chimici meno aggressivi: consigliamo i motori della versione in Alluminio rivestita in Hi Cleaning NTT, che presentano le stesse caratteristiche tecniche di quelli in Acciaio INOX ma sono più leggeri ed economici.
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